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         FMEA分类链接
  SFMEA系统失效模式及后果分析  
  PFMEA过程失效模式及后果分析
  MFMEA设备失效模式及后果分析


                       以应用为导向的DFMEA培训,学员培训后就会应用DFMEA
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                                        AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训
                                                 培训课程大纲
          一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计
          中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、
         可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到6SIGMA设计打下理论基础。
          二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
         三. DFMEA培训课程内容
          1.怎样控制产品质量                                                                        金舟军原创 抄袭必告
           质量控制四个阶段
           产品设计和开发
          2.顾客驱动的产品设计与开发
           齿轮产品设计和开发
           产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
           案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
          3.产品三次设计
           质量特性的期望值
           产品设计因果图
           原理及系统设计
           参数设计
           公差设计
           案例讨论-产品公差设计要考虑哪些因素
          4.预防缺陷
           产品设计与开发控制
           设计失效
           招回缺陷车
           案例讨论- 设计失效常规金原因有哪些
          5.设计控制
           预防控制
           探测控制
           FMEA-设计开发的评审工具                                                                金舟军原创 抄袭必告
           FMEA减少招回缺陷车
           案例讨论- DFMEA是怎样防止很多召回事件的发生
          6.汽车行业FMEAs种类
           FMEA的发展历史
           DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
           APQP五个阶段DFMEA应用
           DFMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
           案例讨论- 怎样实现DFMEA思维过程系统化
          7.设计FMEA定义
           DFMEA&同步工程
           DFMEA时机
           案例讨论- 怎样实现DFMEA同步工程
          8.DFMEA项目实施流程十五步骤
          9.组成DFMEA小组
           DFMEA多功能小组
           多功能小组各职能部门作用
           DFMEA小组功能接口
           案例讨论- 什么是技术接口
          10.概念设计-质量功能展开QFD
           产品概念设计
           顾客质量功&能技术质量功能矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个顾客质量功&能技术质量功能矩阵
          11.系统设计原理
           产品功能框图
           系统设计-功能分解
           产品功能-系统功能矩阵
           系统功能-子系统功能矩阵
           子系统功能-部件功能矩阵
           部件功能-零件功能矩阵
           零件功能-零件特性矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个子系统功能-部件功能矩阵
          12.SFMEA分析
           DFMEA产品多层构成                                                                      金舟军原创 抄袭必告
           系统FMEA
           产品SFMEA
           系统SFMEA
           子系统SFMEA
           部件DFMEA
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个系统SFMEA
          13.DFMEA必备条件
           SFMEA模式与起因的层次关系
           部件功能及关键失效模式
           部件失效模式识别方法
           部件功能及关键失效模式
           子系统-部件功能矩阵
           案例讨论- 就你熟悉的产品完成一个子系统-部件功能矩阵
          14.制定部件DFMEA计划
           DFMEA项目职责矩阵
           DFMEA进度计划
           案例讨论- 完成项目职责矩阵
          15.部件DFMEA
           部件功能/要求
           部件潜在失效模式
           部件潜在失效模式
           产品质量与可靠性
           失效模式识别方法
           由因寻果-硬件方法
           潜在失效的后果
           DFMEA后果考虑的顾客
           DFMEA考虑四个顾客
           失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
           失效模式的潜在起因/机理
           失效模式的潜在机理
           失效模式的潜在起因
           识别潜在起因可以使用的工具
           现行设计控制
           现行设计预防控制
           现行设计探测控制
           案例讨论-用由因寻果-硬件方法找失效模式的潜在起因
          16.可靠性-应力极限
           热循环应力加速
           振动应力加速
           步进应力试验
           案例讨论-就某一事件设计步进应力试验
          17.DFMEA评审
           A-1设计FMEA检查表
           编制实施DVP&R                                                                          金舟军原创 抄袭必告
           设计验证计划和报告编制实施
           设计验证计划&报告与DFMEA关联
           实施完成DVP&RDFMEA更新
           案例讨论-根据DFMEA编制一个DVP
          18.DFMEA维护
           更改和更新时进行评审
           评审频度和探测度的排序
           发生市场问题修改频度和探测度排序
          .19DFMEA填表&RPN
           车型年/项目
           核心小组
           项目/要求
           表 Cr 1 DFMEA严重度建议评价准则
           产品特殊特性识别
           表Cr2 DFMEA频度建议评价准则 '
           表Cr3 DFMEA建议探测评价准则
           确定优先措施
           RPN限值法不是建议确定措施需求的方法
           建议措施 (s)(k)
           降低频度等级
           职责和目标完成日期
           风险评价:风险优先系数(RPN)
           案例讨论-确定一个优先措施
          20.最新版AIAG-VDA FMEA六步法
           定义范围
           结构分析
           功能分析
           失效分析
           风险评估
           优化
          21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化                                                  金舟军原创 抄袭必告
           RPN的评论
           AP行动优先级评估方法
          22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
           结构分析
           功能分析
           失效的后果-失效模式-失效起因
          23.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
           IQ-RM软件FMEA应用介绍          
       四. DFMEA培训课程学时:每天七小时 共两天14小时
              FMEA培训机构上海科租企业管理咨询有限公司                                         
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                                    FMEA潜在失效模式和后果分析
        FMEA为一组系统化的活动,其目的是:
        认可并评价产品/过程中的潜在失效以及后果;
        确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
        将全部过程形成文件。
        FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
        由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的
        质量,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大
        程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。
        对车辆召回的研究结果表明,FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事
        件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是
        指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。
        为实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入
        到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析
        ,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大
        程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可
        能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FM
        EA小组间提倡交流和协作。
        图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表
        格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的
        控制方法以确保顾客满意。
        在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范
        围或关注焦点:
        情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设
        计、技术或过程。
        情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程
        已有FMEA)。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、
        由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
        情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假
        设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围是新环境
        或场所对现有设计或过程的影响。
        虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA
        的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成(如
        设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性
        等方面有丰富经验的工程师)。FMEA由责任单位的工程师
        开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产
        最终产品)、供方或分承包方。
                              设计FMEA简介
        设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的
        一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效
        模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
        对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部
        件都有应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设
        计一个部件,子系统或系统时小组的设计思想(其中
        包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的
        方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化和文件化。
        设计FMEA为设计过程提供支持,它以如下的方式
        降低失效(包括产生不期望的结果)的风险:
        为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助;
        评价为生产、装配、服务和回收要
        求所做的设计;
        提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性;
        为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息;
        根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响,开发潜在失效模式的排序清单,从而为设计改进
        、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统;
        为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;
        为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考
        (如获得的教训)。
        1.1.1 市场研究
            产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求,
        并将这些关注事项转变为产品和过程特性:
        对顾客的采访;
        顾客意见征询与调查;
        市场测试和定位报告;
        新产品质量和可靠性研究;
        竞争产品质量的研究;
        运行情况良好(TGR)报告。
        1.1.2 保修记录和质量信息
            为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性,应制定一份以顾客所关注问题/需要的清
        单,这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾客需要的分析中。
            以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要,并优选出适当的解决方案:
        运行情况不良(TGW)报告;
        保修报告;
        能力指数;
        供方工厂内部质量报告;
        问题解决报告;
        顾客工厂退货和拒收;
        现场退货产品分析。
        1.1.3 小组经验
             小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源:
        来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入;
        媒介的评论和分析:杂志和报刊报告等;
        顾客的信件和建议;
        运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告;
        销售商意见;
        车队负责人的意见;
        现场服务报告;
        利用指定的顾客代理所作的内部评价;
        道路行驶体验;
        管理者的意见或指示;
        由内部顾客报告的问题和议题;
        政府的要求和法规;
        合同评审。
        1.2 业务计划/营销战略
            顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成
        本、投资、产品定位、研究与开发(R&D)资源)而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要
        的竞争者。
        1.3 产品/过程基准数据
            基准确定(参见附录B)将为建立产品/过程能力目标提供输入,研究和开发也右提供基准和概念。成功的基准确
        定方法为:
        识别合适的基准;
        了解你目前状况和基准之间产生差距的原因;
        制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。
        1.4 产品/过程设想
            设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论,它们包括技术革新、先进的材料、可行性评估和新技术。所有这些都
        应用作输入。
        1.5 产品可靠性研究
             这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可行性/耐久性试验的结果。

 

 
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   课程费用:人民币3280元(含税)
   包括材料费、文具费、伙食费
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   培训时间:2018年1月11日-12日
            2018年5月30日-31日
            2018年8月8日-9日
            2018年12月5日-6日  
   E-mail: 923503608@qq.com   
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