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      六西格玛最新培训   
   六西格玛培训机构  
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   课程费用:人民币3980元(含税)
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               十八年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询      
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        宝马汽车、大金空调、固特异轮胎、大众集团 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、上汽通用五菱、
        日立、北汽福田 中兴通迅 新能源科技 三一重工 恩斯克轴承 雄邦压铸 天威光伏 哈金森  力特奥维斯 嘉陵集团    
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      制造企业六西格玛
                                          培训课程大纲

     一. 培训对象 6SIGMA 项目、TS 和ISO 质量体系的质量及技术人员
     二. 课程内容
     1.6SIGMA简介                                                                                金舟军原创 抄袭必告
     2.定义Define阶段( 0.5天)
      排列图、趋势图、FTA树图和甘特图
      流程识别与改进
      质量目标SMART原则
      质量成本、质量经济性指南
      QFD质量功能展开
      排列图MINITAB软件应用
     3.测量Measure阶段 ( 1.5天)
      过程流程图
      因果图、KCC和KPC矩阵
      PFMEA
      MSA:测量系统线性、偏倚、R&R、稳定性
      MSA五性MINITAB软件应用
      SPC、直方图、正态性检验
      SPC、直方图、正态性检验MINITAB软件应用
      过程Cpk 、 Ppk计算
      Cpk 、Ppk的MINITAB软件计算
     4.分析Analysis阶段( 2天)                                                                     金舟军原创 抄袭必告
      假设检验:Z、T检验
      Z、T检验MINITAB软件应用
      相关性和回归分析
      回归分析MINITAB软件应用
      方差分析(ANOVA)
      方差分析MINITAB软件应用
      新老七种质量工具
     5.改进Improve阶段( 2天)
      试验设计(DOE)
      系统设计、参数设计、公差设计
      质量损失函数
      同步工程DFM/A
      6 Sigma精益生产
      5WHY工具
      试验设计(DOE)MINITAB软件应用                                                            金舟军原创 抄袭必告
    6. 控制Control阶段( 1天)
      控制计划、标准化作业SOP
      SPC、防错poka-yoke
      TPM&设备FMEA
      预防性维护、预测性维护
     6SIGMA 项目案例讲解( 1天)
     三. 课程学时: 每天7小时 共8天 
  
                                   汽车制造行业六西格玛课程介绍
       六西格玛对于通过了TS16949的汽车制造企业无疑是一个寻求体系流程改进和加强核心质量工具应用的由头。培训师金
   舟军TS汽车制造企业六西格玛培训将TS16949及其核心质量工具与六西格玛无缝结合,是通过TS16949汽车制造企业六西格
   玛课程培训的首选。       
                                 汽车制造企业六西格玛培训课程                
      一.六西格玛课程特点
           按照DMAIC流程,根据选定的六西格玛改进项目辅导,并选择相关工具培训
     Define(定义)
      选择质量关键点作为改进的对象
     Measure (测量)
      测量过程的能力, 确定该进的目标, 验证测量系统的能力
     Analysis (分析)
      调查变差产生的原因, 选择主要的原因为改进的目标
     Improve (改进)
     设计方案并进行试验设计(DOE), 找到改进的方法
     Control (控制)
      对改进后的生产工艺过程进行控制
     二.六西格玛培训对象: 6SIGMA项目、实施TS 和ISO 质量体系企业的质量及技术人员
     三.六西格玛课程内容
     1.定义Define阶段
      排列图、趋势图、FTA树图和甘特图
      流程识别:COP、MP、SP
      制定质量目标的SMART原则
      质量成本、质量经济性指南
     2.测量Measure阶段
      过程流程图
      因果图、KCC和KPC矩阵                                                            金舟军原创 抄袭必告
      DFMEA 、PFMEA
      测量系统分析MSA:测量系统五性、R&R
      统计过程控制SPC、直方图、正态性检验
      过程能力指数Cpk 、过程性能指数Ppk计算
     3.分析Analysis阶段
      多变量分析
      多变量控制图
      假设检验:Z检验、T检验
      相关性和回归分析
      方差分析(ANOVA)
      试验设计(DOE)
      过程能力指数Cpk 、过程性能指数Ppk评价
      新老七种质量工具
     4.改进Improve阶段
      试验设计(DOE)
      系统设计、参数设计、公差设计
      质量损失函数
      同步工程DFM/A
     6 Sigma精益生产
      价值工程
      DFMEA
      G8D方法、Kaizen 、TRIZ
      5WHY工具
     5.控制Control阶段
      控制计划、标准化作业SOP
      统计过程控制SPC、防错poka-yoke
      JIT生产、看板管理
      5S管理、目视管理、颜色管理、定置管理、
      全面生产维护TPM&设备FMEA
      预防性维护、预测性维护
      TS过程方法体系审核、过程审核和产品审核
     四.六西格玛课程学时: 每天六小时 共15-30天
                                         六西格设计DFSS培训
                                             课程大纲
     一.培训目的 通过本课程的学习, 使学员能了解DFSS 概况, DFSS 的IDOV六西格设计流程和各阶段应用的工具。
     二.培训对象 产品及工艺开发、质量及现场管理、6SIGMA 项目人员
     三.课程学时 每天七小时 2-8天
     四. 培训内容
      1.6SIGMA 概况
       六西格玛管理发展历史
       六西格玛质量
       六西格玛质量与财务结果
       六西格玛质量水平3.4ppm                                                                      金舟军原创 抄袭必告
       劣质成本COPQ
       六西格设计DFSS过程
       IDOV流程Identify、Design、Optimize、Verify
      2.1.Identify识别流程
       市场评估
       竞争性评估/基准测试结果
       想法的优先顺序
       战略定位
       客户优先要求
       优先CTC’s
       第一阶段质量屋
       初始性能记分卡
      2.2.Identify识别工具
       验证客户需求
       项目章程
       战略计划
       跨职能团队
       客户心声
       基准
       卡诺模型
       问卷
       焦点组
       采访                                                                                      金舟军原创 抄袭必告
       网络搜索
       历史数据分析
       实验设计
       质量功能展开
       成对比较
       层次分析法
       性能记分卡
       流程图
       fmea
      3.1Design设计流程
       概念开发
       初步设计风险评估
       优先考虑产品设计特点
       第二阶段质量屋
       性能/过程记分卡
       功能转换
      3.2.Design设计工具
       CTC’s指定规格
       客户访谈
       制定设计概念
       TRIZ
       fmea
       故障树分析
       头脑风暴
       qfd
       功能转换
       实验设计
       确定性模拟器
       离散事件模拟
       置信区间                                                                                   金舟军原创 抄袭必告
       假设检验
       MSA
       计算机辅助设计
       计算机辅助工程
      4.1.模块四:Optimize优化流程
       过程开发
       可制造性评估
       工艺能力研究
       可靠性研究
       优化设计
       X 的公差
       完整记分卡
       虚拟样机
      4.2.模块四:Optimize优化工具
       直方图
       分布分析
       经验数据分布
       预期价值分析 (EVA)
       非正常输出分布
       实验设计
       多响应优化
       稳健的设计开发
       使用交互绘图
       使用等高线图
       参数设计
       公差分配
       可制造性和装配设计
       防错
       产品性能预测
       部件、过程和软件记分卡
       风险评估
       可靠性
      5.1.Verify验证流程
       原型
       工艺验证
       产品验证
       有能力的产品和工艺
       控制计划
       商业化支持
      5.2.Verify验证工具
       灵敏度分析
       间隙分析
       fmea
       故障树分析
       控制计划
       运行/控制图表
       防错
       MSA
       反应计划   
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                                  朱兰谈六标准差

       朱兰(Joseph M. Juran)生于1904年,今年已近99岁高龄,他一生致力质量志业,著作甚丰,出版书籍包括:朱兰质量
   手册、质量规划与分析、创造质量、管理突破…等十种,其中「朱兰质量手册」已发行到第5版,早已成为质量专家学者们的必
   备的案头书。
       他曾于50年代中期赴日传授质量管理,对日本质量革命有启迪之功,80年代他促成了美国「马康巴立治国家质量奖」的设置
   ,对美国质量复兴运动亦有不可磨灭的贡献,1986年他创设「朱兰研究院」与「朱兰基金会」(即现在明尼苏达大学的朱兰中
   心),如此可使他的质量志业,永续流传。由于成就杰出,是国际公认的二十世纪以来最伟大的质量思想家之一。
        朱兰已于1993年从公众生活中退休,但他仍偶尔演讲、写作,以及忙于撰写回忆录。去年六月间,质量文摘的主编史考特
    派顿(Scott M. Paton)在纽约朱兰的家中访问了他。依据派顿的描述:「尽管当时他已届98高龄,但身体仍旧硬朗,心智依
   然敏锐。虽然有时回答地很小心,但他从未词不达意。如同我以往与他接触的几次访谈中一般,他总是客气、体贴又幽默。」这
   点笔者颇有同感,犹记得1987年参加东京国际品管会议中见到他,当时他已届83岁,感觉他身裁瘦削略显佝偻,额头宽,下巴
   窄,鼻梁挺直,眼光温和有神,我趋前向他表达问候之意,并称赞他「真了不起」(You’re great!)以表达敬意,他含笑响应
   「我每天都在缩小」。(I’m shrinking day by day),一代大师能如此自我调侃,益显现他平易近人的高贵情操。

   朱兰对六标准差的看法
       派顿访谈的范围甚广,其中引人注目是有关六标准差方面的问题,这个题目,在劳勃?史雷特着 「复制奇异」中有具体的描
   述。其中文版于2000年9月在台湾发行后,带动了国内探索六标准差的风潮,许多专家学者们纷纷表达了他们对六标准差的了解
   与看法,当然你也会想知道大师对它的见解,且看他怎么说。
   1. 派顿问朱兰对六标准差的看法
       朱兰说:「就我所见,这是质量改进的基本说法,并无新意。它包括了我们所谓的辅导员。他们采用了更炫的名词,像具有
   不同颜色的带(注1)。我认为这概念值得单独提出,创造一些非常有用的专家。再说一次,那并非新主意。美国质量学会早就
   建立了证书制,如可靠度工程师。现在经美国质量学会颁发的证书,已超过10万人。多数人甚至不了解六个标准差所指为何。它
   系指一个目标。一个疵病非常少,少到以百万为单位的目标。我们习惯以疵病百分数来思考。例如,百分之一的疵病系指每一百
   万单位中有一万个缺点;对三或四个而言,距离是差得很多(注2)。基本上,此概念相当好,但没什么新意。它最初由热切追
   求卓越质量的摩托罗拉前总裁Bob Galvin开始,若干年前,他给了他组织改进质量与以阶乘(orders of magnitude.)为准的降
   低疵病水平的工作,现在,从几个疵病百分数降到每百万分之三,这是第四阶乘。六标准差之名来自我们所谓的制程能力量测
   (注3),量测制程中固有的一致性。在达成六个标准差改进的标记下,常用的固有工具之一是,制程能力的概念。此时,就我
   所知,这制程能力可回溯到1926年,当时我是西方电气的一个年轻工程师。我遇到个问题,而我因为发现每一制程都可依其固有
   的一致性予以量化,进而解决了问题。这可以和允收界限相比,看制程是否可承担工作。此外,你同时可以看到制程是否有能
   力,但方向被误导。如果不是再创者,我是这个观念的发明者。」
   2  派顿再问:「有许多营销到处大肆宣传六个标准差,就如ISO9000一样。您对此有感觉如何?」
       朱兰说:「我赞成用各种方法来改进质量。目前,我认为真正将六标准差发扬光大的是通用电器公司(GE)。他们强烈要求
   从事质量改进,我认为Jack Welch是受到Bob Galvin在摩托罗拉所做所为的影响,他采取同样方式。然后,他将节省数十亿美元
   与巨大的喜悦与成果公诸于世。这就吸引了许多新闻媒体的青睐,要想忽视它都很难。我不喜欢这种大肆宣传的做法,而且我也
   不认为这种大肆宣传的做法会长久存在。某些像改进过程成功的事情,一次又一次地得到标志,这些标志来来去去,但基本概念
   却不会变动。总会有些找到新标签的市场商人,找到蔚为风尚的方法,在新标签下作我们过去所做的事情,一旦退烧他就走人。」

   朱兰行事低调,不喜欢夸大宣传的做法,因为他看多了管理市场上许多忽起忽落的所谓的新手法,各有其一定的寿命周期,逾此
   期限,就会自然消失无痕。多年前再造工程(Reengineering)盛行时,就有人指出那不过是三十多年前GE公司发动组织改造
   (Reconstruction)与朱兰所提出「突破顺序」(Breakthrough sequences)的翻版,若我们再看朱兰对突破一词所下「动态
   的、积极的行动以获得更新更高的绩效水平」的定义,那与追求6σ质量水平的观念有何不同?明乎此,你就会同意朱兰为什么会
   说「就我所见,这是质量改进的基本说法,并无新意」的道理。


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