统计过程控制SPC培训公开班
统计过程控制SPC培训机构
提供正规发票和合同
课程费用:人民币3280元(含税)
包括材料费、文具费、伙食费
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发SPC统计过程控制培训证书
证书在质量培训网学员证书查询
培训时间 2023年1月18日-19日
2023年5月16日-17日
2023年8月22日-23日
2023年11月7日-8日
培训地点: 江苏无锡
有完整QFD培训资料赠送
E-mail: 923503608@qq.com
手机:(上海)13816949004
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训包括SPC实施步骤和案例、多品种小批量SPC、Cpk和Ppk,SPC资料光盘赠送,SPC培训班和企业内训请垂询SPC培训大纲,
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统计过程控制SPC培训课程介绍
AIAG的SPC统计过程控制手册汲取了美国汽车行业八十年SPC统计过程控制实践和理论精华，培训师金舟军SPC统计过程
控制课程包括AIAG的SPC统计过程控制手册第二版精华，同时结合了许多案例的应用。培训师金舟军参阅了许多美国工
业界SPC文献和知名大学的SPC论文，SPC统计过程控制课程反映当今SPC在现场应用的最新技术，在双层变差模型和多品种
小批量生产过程SPC模型建立和应用方面有所创新。
本SPC培训3-4天(21-28小时)，是基于过程分析、控制和改进的实战和提高型的课程，企业参加培训人数如果超过五人,
建议企业请金舟军老师到企业内培训,通过金舟军老师培训前的现场调研和企业提供的SPC实施情况,SPC培训将可以结合企
业某一产品的开发SPC实施案例展开。
AIAG最新第二版统计过程控制SPC培训公开课
培训大纲
一.SPC培训课程特点:
1．是解决实际问题的培训,强调过程变差分析及SPC变差模型建立；
2.包括热处理、电镀、铸造和蒸镀等多件同时生产过程的双层变差的SPC 模型与应用；
3.数控机加工、精密注塑组间小变差生产过程的双层变差SPC模型应用
4.包括多品种小批量生产过程SPC模型建立及实施；
5.所有计算方法均有详解,并有应用minitab计算的演示。
6.SPC第二版公开课为国内首家完整SPC-3第二版三天的公开课，同时有AIAG 2006年最
新PPAP第四版过程能力分析报告的内容。
二.SPC培训对象:技术、生产、质量管理人员和内审员。
三.SPC培训学时: 每天七小时 共三天21小时
四.培训内容
1.统计过程的控制概述
产品三次设计
产品特性目标值与公差
质量特性的期望值
过程控制系统
变差的普通及特殊原因、
案例讨论-过程的控制除了对准产品特性目标值外还应对过程釆取什么措施
2.产品变差
直方图描述产品特性分布
基于分布分析原因
直方图MINITAB操作
案例讨论- 直方图MINITAB操作发现产品特性分布孤岛型是什么原因导致的
3.分布类型和统计量
总体分布统计量
算术平均数 总体方差 总体标准差
样本分布统计量
样本均值 样本方差 样本标准差
样本分布统计量Excel示例
案例讨论- 质量管理中收集产品特性数据是用总体标准差还是用样本标准差计算标准差
4.正态分布函数
分布密度函数
正态分布的密度函数
正态分布概率
Excel正态分布概率示例NORMDIST
案例讨论-用Excel正态分布概率NORMDIST计算正负三个标准差之间的概率
5.正态分布总体参数估计
正态分布总体参数点估计
均值的无偏估计
总体方差的无偏估计
标准差的无偏估计
对估计量的评价
用Rbar方法估计
案例讨论-请比较正态分布总体参数点估计与正态分布总体参数区间估计的不同
6.中心极限定理
样本均值的抽样变差
抽样分布--中心极限定理
总体为正态分布
总体为非正态分布
案例讨论-为什么可以多次测量计算平均值提高测量的精度
7.质量损失函数
福特公司案例
美国产品与日本产品比较
“目标柱”思维方式VS损失函数思维方式
油泵柱塞损失函数
田口损失函数思维模型
两个质量指标-符合性质量和质量损失函数
损失函数与返修率
损失函数敏感程度
损失函数的减少
案例讨论-为什么损失函数大产品的返修率就高
8.过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk
过程性能指数的提高
两种减少过程变差方法
过程控制-现场措施
过程改进-系统措施
现场不可控制的-普通原因变差
现场可控制的-特殊原因变差
过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc
过程固有变差计算的两个条件
过程能力指数Cpk
过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk诊断过程
过程能力解释
Cpk和Ppk软件MINITAB操作
过程能力指数Ppk软件MINITAB计算的样本量与置信区间
案例讨论-计算过程能力指数Cpk的两个条件
9.戴明博士漏斗实验
漏斗实验四种调整规则
过程调整的两类錯误
什么是过度调整
过度调整案例
案例讨论-为什么按戴明博士漏斗实验规则二、规则三方式对过程进行调整，变差反而大了
10.SPC概要&控制图原理
SPC控制图的作用
过程控制两类错误
把普通原因报告为特殊原因
把特殊原因报告为普通原因
Shewhart控制图——过程控制的工具
控制图与假设检验
案例讨论-控制图在抽样计划上是怎么避免特殊原因报告为普通原因这类错误的
11.Xbar-R控制图
控制图原理- 抽样变差
控制图原理- 3S原理
控制图原理- R抽样变差
控制图的两类错误
案例讨论-控制图在抽样计划上是怎么避免特殊原因报告为普通原因这类错误的
12.控制图基本构造要素
每班事件记录
控制图4W2H要素
案例讨论-控制图每班事件记录对控制图发现异常后分析原因有什么作用
13.过程改进循环
控制图两个阶段
案例讨论-某企业在生产现场做控制用控制图时，由工人把收集的数据输入到电脑计算控制限，这样做对吗
14.计量型控制图
分析用控制图
计算平均值和控制限
使用控制图的准备
Xbar-R图的案例
制定抽样计划
控制图灵敏度与子组容量
子组容量大小
子组数大小
案例讨论-某企业在单值和移动极差图时，取25组数据做分析用控制图，这样做对吗
15.控制图统计分析
判异准则
分析极差图
分析均值图
识别并标注特殊原因
案例讨论-分析极差图异常后，仅仅把极差图看上去异常的点排除，这样做对吗
16.评价过程能力
过程能力和过程性能计算
过程能力和过程性能计算前提条件
过程处于统计稳定状态, 即不违反SPC规则；
过程和各测量值服从正态分布；
工程及其它规范准确地代表顾客的需求；
设计目标值位于规范的中心；
测量变差相对较小
能力指数计算实例
过程能力指数研究时机
公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm
案例讨论-简述过程能力和过程性能计算前提条件,并说明理由
17.过程受控和过程能力
过程受控
过程能力
减少普通原因持续改进过程潜力
减少特殊原因持续改进过程表现
能力指数计算流程
能力指数计算实例
案例讨论-当一个过程过程受控,而过程能力不能满足顾客要求时,应该采取什么措施
18.控制用控制图监控过程
控制用控制图控制限
控制中心值
案例讨论-在一个企业的机加工轴外径,对轴外径做控制图,怎样确定控制图控制中心值
19.单值和移动极差图（X—MR）
单值和移动极差图应用条件
单值和移动极差图案例
案例讨论-为什么单值和移动极差图应用条件之一过程必须符合正态分布
20.设备能力指数Cmk模型建立及计算
设备能力研究范围
计算Cmk流程
Minitab计算Cmk
案例讨论-计算设备能力指数收集数据时,数据能否包含两个班次的数据
21 正态性检验及非正态分布的过程能力计算
Minitab正态性检验
Minitab Box-Cox,Johnson变换
Minitab非正态分布的过程能力计算
案例讨论-产品特性分布为非正态分布用Box-Co转换不成功x时,该怎么处理数据
22.统计过程的控制实施流程
使用控制图的准备
过程变差分析及变差模型建立
SPC与FMEA的关系
SPC与控制计划的关系
SPC与预测性维护的关系
案例讨论-控制图与FMEA是什么关系,控制图与FMEA是预防措施还是探测措施
23.均值-标准差图原理、研究用控制图和控制用控制图应用
均值-标准差图与均值-极差图图的比较
均值-标准差图案例分析
案例讨论-均值-标准差能否探测出制造过程某一个数据不太大的变成
24.计数型数据控制图简介
计数型数据控制图原理及局限
计量型控制图应用有限分级数计数型数据的方法
案例讨论-均值-用什么方法通过改进计数型数据使用预控图
25. Minitab的SPC应用
minitab过程能力和过程性能应用（含双层变差模型）
minitab控制图应用
Minitab中I-M-R/S控制图原理及应用案例
案例讨论-均值-控制图双层变差模型包含时间变差和空间变差,分别分析这两种变差产生的原因
26.双层变差SPC模型的建立及其应用
单层变差模型与双层变差模型比较、双层变差模型过程能力指数
热处理、电镀、铸造、涂装和蒸镀等多件同时生产过程的双层变差SPC模型应用
数控机加工、精密注塑组间小变差生产过程的双层变差SPC模型应用
案例讨论-分析热处理、电镀、铸造、涂装和蒸镀时间变差和空间变差产生的原因
27多品种小批量生产过程SPC变差模型建立及实施
多品种小批量生产过程SPC模型建立
多品种小批量过程能力和过程性能
多品种小批量控制图:偏差控制图、标准控制图和稳定控制图
28.非正态分布控制图及其它（新的）控制图
29. PPAP第四版关于过程能力分析报告
案例讨论-提交PPAP过程能力分析报告的作用是什么
SPC统计过程控制教材PPT演示
统计过程控制企业内部SPC培训课程大纲
本大纲依据一有铸造和热处理工艺过程的企业培训需求和受训人员情况编制的,授课内容为
AIAG2005年SPC手册第二版内容,授课时，内容和重点会根据学员反馈调整。
一. SPC培训对象:
企业工程、技术、生产、质量和现场管理人员和内审员。
二. SPC培训内容
第一天课程
9:00-9:50
产品变差 直方图 用直方图分析产品变差
10:00-11:50
正态分布函数 均值、方差和标准差的估计 中心极限定理
13:00-13:50
目标值与公差设计 目标柱和质量损失函数模型
过程性能指数Ppk与不合格率
14:00-14:50
普通原因和特殊原因变差 戴明博士漏斗实验
过度调整 过程受控状态
15:00-15:50
SPC概要实施流程 过程FMEA、CP与SPC关联
16:00-16:50
均值极差图案例 1.收集数据 :
制定抽样计划 记录原始数据
计算子组的统计量 将统计量画到控制图上
第二天课程
9:00-9:50
均值极差图案例:2.建立控制限:
计算平均值和控制限 画出平均值和控制限
统计控制解释
计算平均值和控制限 分析控制上的数据点
识别并标注特殊原因 重新计算控制界限
为继续进行控制延长控制限
10:00-11:50
均值极差图案例:
分析用控制图&控制用控制图
13:00-13:50
过程能力指数和过程性能指数
长期短期能力研究 Cpk Ppk差异辨析
14:00-14:50
设备能力Cmk计算
15:00-15:50
单值—移动极差图 及铸造、热处理SPC中的应用案例
16:00-16:50
书面考试
SPC统计过程控制咨询
双层变差、多品种小批量生产过程SPC变差模型建立及实施是企业已经感到的实施SPC难点,而许多企业右SPC实施中,
不进行过程变差分析,无过程异常的反应计划,SPC的P不是Process过程,而是Product;SPC的C不是Control控制,而是
Calculate计算。
统计过程控制SPC咨询针对企业实施SPC难点,辅导企业分析过程变差、建立变差模型,为企业建立一个预防为主的现
场过程控制系统，并对各层次人员依据测量系统分析应用进行培训。
统计过程控制SPC咨询周期4-8天,周期依企业要求、状况而异。
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