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                             质量管理培训专家金舟军IATF16949五大工具培训课程
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                                     质量管理专家 金舟军
               十八年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询
               咨询和培训企业九百多家、涉及汽车制造、电子、化工、机械、材料厂家
               十四年从事制造行业质量管理、技术开发、现场精益生产工作
                                            汽车制造行业客户
      
           宝马汽车MSA测量系统分析培训视频                        长春一汽集团统计过程控制SPC培训视频
   

    
     

      青岛奔泰电器APQP培训
                                             IATF16949五大工具培训
                                                   课程大纲
        一.培训目的:不同于五大手册分成四次:SPC2天、MSA2天、PFMEA2天、APQP&PPAP2天的培训,本课程根据学员不
           同的基础和同培训目的,培训时间3-6天不等。
        二.培训对象:技术、生产、质量管理人员和内审员
        四.培训内容
        SPC手册
        1.统计过程的控制概述
        过程控制系统
        变差的普通及特殊原因、
        2.产品变差
        直方图描述产品特性分布
        基于分布分析原因
        直方图MINITAB操作
        3.正态分布函数
        分布密度函数
        正态分布总体参数点估计
        均值的无偏估计
        标准差的无偏估计
        用Rbar方法估计
        4.质量损失函数
        福特公司案例
        田口损失函数思维模型
        两个质量指标-符合性质量和质量损失函数
        损失函数与返修率
        5.过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk
        过程性能指数的提高
        两种减少过程变差方法
        过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc
        过程固有变差计算的两个条件
        过程能力指数Cpk
        Cpk和Ppk软件MINITAB操作
        6.戴明博士漏斗实验
        漏斗实验四种调整规则
        过程调整的两类錯误
        什么是过度调整
        过度调整案例
        7.控制图基本构造要素
        事件记录
        控制图4W2H
        8.过程改进循环
        控制图两个阶段
        9.计量型控制图
        分析用控制图
        计算平均值和控制限
        使用控制图的准备
        Xbar-R图的案例
        制定抽样计划
        控制图灵敏度与子组容量
        子组容量大小
        子组数大小
        10.控制图统计分析
        判异准则
        分析极差图
        分析均值图
        识别并标注特殊原因
        11.控制用控制图监控过程
        控制用控制图控制限
        控制中心值
        12.Xbar-R图软件MINITAB操作
        PFMEA手册与控制计划
        1. 产品制造和装配的控制
        产品设计和开发VS产品制造和装配
        过程特性&产品特性
        产品特性-过程特性因果矩阵
        编制过程流程图
        2.过程控制
        探测控制措施
        预防控制措施
        3.PFMEA分析五大要素
        过程功能
        过程功能&过程特性的层次关系
        过程潜在失效模式
        失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
        潜在失效模式识别方法
        预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
        过程潜在失效后果
        顾客功能-技术功能矩阵
        四个主要顾客失效模式后果
        过程潜在失效后果识别方法
        失效的潜在起因/机理
        根本起因五个方面
        根本起因两个阶段
        现行过程控制
        4. FMEA填表&RPN值评估
        严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
        频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
        探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
        确定措施优先顺序
        风险评估;风险顺序数(RPN)
        RPN限值法
        确定优先措施
        5.控制计划
        控制计划与PFMEA关联
        控制计划概述
        控制计划栏目描述
        MSA手册
        1.分辨率 真值
        测量系统变差模型型
        2.测量系统五性
        重复性
        再现性
        稳定性
        偏倚
        线性
        3.对产品决策的影响
        4.对过程决策的影响
        GRR%过接受准则四个情况
        GRR分析 minitab及 Excel应用
        APQP手册
        1.产品质量策划定义
        第一阶段计划和确定项目
        第二阶段产品设计和开发
        三阶段过程设计和开发输出
       2. 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
        包装标准及规范
        产品/过程质量体系评审
        过程流程图
        车间平面布置图
        特性矩阵图
        过程失效模式及后果分析(PFMEA)
        试生产控制计划
        过程指导书
        测量系统分析计划
        初始过程能力研究计划
        管理者支持
        3.第四阶段产品和过程确认试生产
        第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤
        APQP第四阶段产品和过程确认试生产的工具
        第四阶段产品和过程确认试生产输出
        有效生产
        测量系统分析
        初始过程能力研究
        生产件批准
        生产确认试验
        质量策划认定和管理者支持
        4.第五阶段反馈、评定和纠正措施
        PPAP手册
        PPAP的原理、意图和关键步骤
        PPAP手册的目的
        重要的生产过程
        PPAP要求
        四.培训学时: 3-6天

                                   FMEA潜在失效模式和后果分析
        FMEA为一组系统化的活动,其目的是:
        认可并评价产品/过程中的潜在失效以及后果;
        确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
        将全部过程形成文件。
        FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
                                    SPC统计过程控制
        SPC统计过程控制是一有反馈过程控制系统,利用统计方法分辨是普通原因还是特殊原因。
        出现特殊原因时提供统计信号,采取措施消除;
        当不存在特殊原因时,防止过度调整;
        消除特殊原因过程可预测,评价过程能力和性能。
                                    MSA测量系统分析
        评定测量系统的质量,分析测量系统偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性等变差。
        分析测量系统变差对产品或过程控制的影响;
        评价接收新测量设备;
        测量装置的比较;
        分析变差来源,改进测量系统。
                                    APQP&CP产品质量先期策划和控制计划
        产品质量策划是一种结构化的方法,确定和建立确保顾客满意产品所需的步骤。
        对内外部供应商共同的要求;
        通用的表格、共同的状态报告格式;
        与顾客沟通所有的产品质量计划要求;
        更好理解APQP各要素。
                                    PPAP生产件批准程序
        生产件批准程序PPAP规定了生产件批准的一般要求,PPAP的目的是:
        确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求;
        在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力。

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