零缺陷质量管理培训课程-产品零缺陷设计培训/产品零缺陷制造
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质量管理专家金舟军
男五十多岁本科、质量管理专家精益质量创始人
二十多年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询
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产品零缺陷设计培训现场照片
  
《缺陷汽车产品召回管理规定》2004年10月1日开始实施,缺陷是由于设计、制造等方面的原因在某一批次、型号或类别的汽车产品中普遍存在的具有同一性的危及人身、财产安全的不合理危险,或者不符合有关汽车安全的国家标准,而由于设计方面的原因引起汽车产品的缺陷占了近60%。《零缺陷汽车产品的设计与开发》课程提供了预防汽车产品设计缺陷的的方法和工具,课程包括了当今先进的设计缺陷预防工具和设计缺陷预防的开展流程。
零缺陷的设计与开发
培训课程大纲
一. 培训目的:通过本课程的学习,学员掌握QFD、DFMEA、SFMEA、产品三次设计、同步工程、应力试验和产品防错等方
法,开展汽车产品零缺陷的设计与开发。
二. 培训对象:产品设计工程师、工艺工程师、设备工装、计量检验、质量工程师、供应商质量程师、供应商开发工程
师、质量经理、技术经理、生产经理、市场营销和改进项目等人员。
三. 课程内容
1.缺陷汽车产品与召回
缺陷汽车产品产生的原因及后果;
零缺陷产品设计与开发相关的质量术语
2.产品设计和开发VS过程设计和开发
零缺陷产品设计与开发设计工具
QFD 并行工程 价值工程 DOE亲和图 设计防错系统
可制造性和装配设计FTA 可靠性设计 
3.产品设计与开发控制
设计和开发评审、验证、确认
4.产品概念设计 
顾客要求收集归类
KJ亲和图 
产品顾客功能分类及术语化
产品结构设计与产品功能设计
5.顾客功能与技术功能的概念设计矩阵
同类产品失效模式收集
产品技术功能的确定 
产品概念设计与预防缺陷汽车产品
QFD矩阵
QFD矩阵预防缺陷汽车产品的作用
市场竞争能力评估矩阵 
产品技术功能关系矩阵及原理
产品顾客功能确认计划的确定
产品实验大纲的确定 
6.产品三次设计
结构设计
参数设计
容差设计
确定质量特性的期望值
确定期望值的方法
望目特性的确定
望小特性确定
望大特性确定
产品质量可靠性
7.产品质量可靠性定义
产品质量可靠性与应力试验
应力试验指标确定                                                                                                                                                                  
应力试验方案
8.产品质量可靠性与质量损失函数
两种质量指标与过程性能指数Ppk
9.SFMEA系统潜在失效模型及后果分析
产品功能与子系统功能矩阵
建立功能框图系统FMEA
产品功能与子系统功能矩阵
产品功能结构树 功能与功能结构 系统结构与子系统
失效模式 失效模式起因 子系统关键失效模式 
10.建立功能框图
11.供应商产品设计与开发的控制
确定供应商的产品功能
供应商产品设计与开发的PPAP控制
供应商缺陷产品质量分析
12.供应商8D对零缺陷产品质量分析
13.DFMEA产品潜在失效模型及后果分析
DFMEA分析对象
产品的功能
产品潜在失效模式
产品潜在失效后果
失效的潜在起因/机理
现行控制、
建议的措施和采取的措施FMEA填表&RPN值评估 
14.设计防错系统设计
15.DVP&R设计验证计划与报告 
编制DVP设计验证计划 
DVP设计验证计划实施与跟踪
16.缺陷及潜缺陷产品质量分析
8D在零缺陷产品质量分析的应用
17.谢宁DOE在零缺陷产品质量分析的应用
市场产品的质量分析
四. 课程学时:每天七小时,两天共14小时


产品零缺陷制造-POKA-YOKE防错培训
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产品零缺陷制造-POKA-YOKE防错培训​现场照片
  
产品零缺陷制造-POKA-YOKE防错培训
mistake proofing
培训大纲 
一. 培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能熟练运用防错技术,分析和评价本岗位或本工序错误发生的
起因,并能制定相应防错措施,达到本岗位或本工序零缺陷质量控制舟的目的。 
二. 培训对象:产品设计、工艺开发、设备工装、生产现场人员和班组长。
三. 课程内容
1.零缺陷质量控制
1.1产品缺陷的发生形态
零缺陷与防错 
缺陷发生形态与过程控制措施的选择
1.2过程预防措施
作业准备验证-预控图   
预防性维护和预测性金维护
标准作业程序
1.3过程探测措施
判断性检验
信息性检验
统计质量控制
抽样检验
自检系统
后续检查系统
溯源性检验
2.生活中的防错 
3.防错定义与特点
3.1防错历史-新乡重夫零缺陷质量控制之路军
防错=自働化
自働化与自动化的区别 
3.2 防错两种功能 
控制功能 
警告功能
4.红牌条件-引起错误的条件
人的错误的起因 
引起错误的条件
怎样消除引起错误的条件
人对过程突发故障的应对
5.人为错误的种类 
不可避免的人为的错误
可以消除的人为错误
产品缺陷与人为错误的关系
产品缺陷的发生形态
6.防错级别 
制造防错 
检验防错 
7.防错三个主要方法 
触碰式防错法 
固定数值防错法 
动作探测防错法 
8.防错实施的阶段
产品设计防错 
DFM/A与防错
DFMEA与防错 
过程设计防错
PFMEA与防错
实施防错流程
常用的防错装置
9.防错探测技术的分类
过程设计防错案例
产品设计防错案例
检验中的防错案例 
四. 课程学时: 每天7小时 共2天