全面生产维护TP​M培训
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质量管理专家金舟军
男五十多岁本科、质量管理专家精益质量创始人
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全面生产维​护T​PM培训视频


全面生产维​护TPM培训现场照片


全面生产维护TPM培训&设备FMEA
课程大纲
一.TPM培训目的:本课程作为生产管理实施篇,通过本课程的学习,使学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM、设备SFMEA、设备SPC分析方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施。
二.TPM培训对象:质量认证认证通过企业的体系管理人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
三.TPM培训内容:
1.设备管理
LCC寿命周期成本     金舟军原创抄袭必告
维护Maintenance
2.故障的定义
突发型故障
老化型故障
运行不安全
3.设备管理发展历史
BM事后维护
预防维护
纠正维护
维护预防
TPM全员生产维护
PM预测维护
案例讨论-怎样开展军维护预防
4.设备七大损失
损失的含义
故障损失
换装和调试损失
空闲和暂停损失
减速损失
启动损失
质量缺陷和返工+变差损失
工装损失
案例讨论-怎样减少减速损失
5.OEE设备综合效率
OverallEquipmentEffectiveness
时间开动率
性能开动率
合格品率     金舟军原创抄袭必告
完全有效生产率
案例讨论-性能开动率与哪些损失有关
6.MTBF平均故障时间
平均故障寿命MTTF
部件寿命指数分布
MTBF分析的作用
案例讨论-MTBF分析有哪些作用
7.设备能力指数Cmk
设备能力研究时机
设备能力指数条件
计算Cmk流程
案例讨论-计算一个设备的Cmk
8.设备控制措施
故障发生的状态及原因
预防性维护和预测性维护定义
预防维护
设备周期性计划维修
计划维护
基于产品要求制定周期维护计划
日常点检
润滑维护
机械设备换油及润滑保养记录表
定期检查
案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期
9.预测性维护
故障概率与MTBF
预测性维护技术手段
预测性维护实施方法和实例
预测性维护实施流程
磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。
案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期
10设备防错装置
防错=自働化   金舟军原创抄袭必告
自働化的特征
案例讨论-确定某一设备的自働化
11.零故障5项对策
整备基本条件
遵守使用条件
使老化复原
改善设计缺陷
提高技能
案例讨论-改善某一设备的设计缺陷
12.TPM全员生产维护
TPM的概念
TPM的目标
TPM的基本理念
TPM八大支柱
13.TPM的前提-5S活动
5S定义
5S之间的关系
14.自主维护
自主维护培训
自主维护观念形成
自主维护的范围
15.自主维护三个活动
测定老化阶段
恢复老化阶段
点检三个方面
作业前点检
作业中点检
作业后点检
案例讨论-完成一个点检表
16.设备目视管理
目视管理适用范围
设备仪表标识
案例讨论-某一设备的目视管理
17.自主维护活动七步骤
初期清扫
问题根源的攻关对策
编制自主维护暂定标准
总点检
自主点检
整理、整顿、标准化
自主管理的彻底化
18.个别改善FocusedImprovement
个别改善流程
成立改善小组
选定改善主题     金舟军原创抄袭必告
制定改善措施
措施实施与确认
标准化并展开
19.计划维护
计划维护的主要活动
大中小修理
保养基准书示例
20.设备备件管理
备件管理目标
备件管理的工作内容
21.教育和培训
提案改善活动
提案改善的指标
建立单点教材
22.设备早期管理
维护预防
设备早期管理
Machine-Quality分析
23.部门间的效率化TPM
安全,健康和环保
24.福特MachineryFMEA
设备功能结构树、工艺过程FMEA、设备故障树分析FTA
设备SFMEA
设备FMEA的目的
设备FMEA的益处
功能和性能要求
潜在失效模式
硬件方法
潜在失效模式的后果
失效的潜在起因/机理      金舟军原创抄袭必告
MFMEA频度评价金准则
现行过程控制
MFMEA探测度的评价准则
风险顺序数(RPN)
建议的措施
建议的措施责任
措施的结果
四.TPM培训课程学时:每天七小时共三天
 
设备管理
设备生命周期-设备诞生阶段和诞生后阶段。
全部阶段的广义设备管理:指设备的设计、制造、使用、维护、被废弃阶段。
诞生后阶段的侠义设备管理:指设备诞生后的阶段的设备维护管理。
LCC寿命周期成本LifeCycleCost产品生命周期的3个阶段
设备研究发展阶段:研究、开发时期决定了大部设备生命周期成本。
设备制造时期:制造时期对改变整体设备的成本的影响力没有研究开发时期大。
设备运行、维护:不合格的设备设计,将会花费较高的维护、运行成本。
维护Maintenance
维护设备功能和性能的全部活动,包括预防性维护和预测性维护。
故障的定义
故障是设备失去其规定的功能和性能
突发型故障
故障导致设备不能工作。
老化型故障
故障导致设备性能降低。
故障导致设备功能降低,设备精度老化导致
产品质量缺陷。
运行不安全。
BM事后维护BreakdownMaintenance
1951年前,只是使用设备,一般不对设备进行维护,直到设备出现故障才进行维修。
1.修理查找故障原因,针对设备故障进行修理并采取措施;检查相关零件,防止故障扩散。
2.更换正确装配调试更换零件,并注意相关件。换下的零件修理或报废。
预防维护PreventativeMaintenance
1951年,美国提出预防维护概念。通过对周期性故障的维护计划,预防故障的发生,延长设备使用寿命。预防维护
包括三个方面活动:
1.设备的日常清洁,检查和润滑维护;
2.对设备周期性检查,及时掌握设备老化状况;
3.对设备老化采取的维护。
纠正维护CorrectiveMaintenance
找设备薄弱部位对其进行改进,减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复。
纠正维护由维修人员和操作人员共同参与:
1.记录日常检查结果和故障的详细情况;
2.针对故障和故障发生源改进。
维护预防MaintenancePrevention
1960年开始,进入了维护预防时代。应用设备FMEA从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.
维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进。
TPM全员生产维护时代TotalProductiveMaintenance
1971年,日本导入了TPM的概念。在维护预防时代,设备的维护主要由设备专业人员进行。全员生产维护要求所有员工都对设备维护负责,强调全员参与。
PM预测维护PredictiveMaintenance
20世纪80年代之后,出现了预测维护的概念。预测维护是预测设备及其零件出现故障的原因、时段,然后采取针对性维护。
全面生产经营系统TotalProductiveManagementSystem
TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是全面“预见管理体制”,
即TotalPredictiveManagement,一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。
设备管理杠杆
应用设备FMEA从设备的设计就开始对设备进行控制的维护预防,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护。
损失的含义
损失是当前状况与理想状态之间的差距。认识损失存在,构筑理想状态,寻找缩短或消除差距的改善措施。
设备管理七大损失
1.故障/损失
故障可分为功能停机型故障和功能下降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2.换装和调试损失
设备从生产前一种产品,然后中止,到生产出下一种产品为止,这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损失。
其中主要的是“调整时间”。
3.空闲和暂停损失
空闲和暂停损失是指由于而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,传感器报警而关闭了设备。很明显,这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
4.减速损失
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的,如机械问题和质量缺陷,历史问题或者设备超负荷等。
5.启动损失
启动损失是在长时间仃产(节假日、两班之间)后开始生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的产量或返工、报废损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性,设备、夹具和模具的维护水平,操作技能的熟练程度等的不同而异。
这项损失较大,而且是潜在的。在实际生产中,通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的,因此很少加以消除。
6.质量缺陷和返工
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量返工、返修和报废损失,通常,异常原因很容易重调设备至正常状态来消除,这些异常原因包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而普通原因难于发现,需SPC应用。
7.工装损失
工装损失是由于工装失效、破损、退化和磨损引起的(时间、质量)损失,如切割工具、夹具、焊接器具和冲压模等。