质量​功能展开QFD培训
以应用为导向的QFD培训,学员培训后就会应用QFD,金舟军老师通过严格的培训流程确保顾客满意
QFD培训讲​师质量专家金舟军,质量功能展开QFD培训机构上海科租企业管理咨询有限公司,是专业、实战、解决问题的培训,QFD培训包括实战案例、四个阶段矩阵、QFD在产品和过程开发中的应用,QFD培训班和企业内训请垂询QFD培训大纲
质量管理专家​金舟军
男五十多岁本科、质量管理专家精益质量创始人
二十多年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询
培训的客户-全部有客户培训现场照片、视频为证!

重庆长安汽车、延锋韦世通、NEC、德尔福、东风汽车、东风起亚、麦格纳 康佳电子、奥托立夫、海信惠尔浦、宝马汽车、大金空调、固特异轮胎、大众集团 佛吉亚、上汽集团、博世、一汽集团、西门子、上汽通用五菱、日立、北汽福田、中兴通迅、新能源科技、三一重工、恩斯克轴承、雄邦压铸、天威光伏、哈金森、力特奥维斯、嘉陵集团
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QFD培训现场照片



质量功能展开QFD培训
课程介绍
QFD将顾客呼声转化产品开发过程各阶段的技术要求和操作要求,这也正是IATF以顾客为中心的核心,培训师金舟军研究制造行业怎样将QFD与五大核心工具有机结合应用到质量体系中去近十八年,其间参考了国外汽车制造行业QFD应用的论文和案例,在咨询培训实践中形成了今天的汽车制造行业质量机能展开课程,培训师金舟军汽车制造行业QFD课程实现QFD与APQP、FMEAs、DOE无缝结合,将其作为开展多功小组活动有力工具。
质量机能展开QFD培训
QualityFunctionDeployment
培训课程大纲  
一.QFD培训目的:通过本课程的学习,使学员能掌握QFD工具在产品设计和过程开发中的应用,以客户为中心,将顾客的要求转化为产品和过程的要求。
二.培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计开发质量人员、质量工程师和现场金工程师。。
三.QFD培训课程内容
1.质量功能展开QFD简介   金舟军原创抄袭必告
以顾客为中心
怎样控制产品质量
产品设计与开发
产品设计控制
讨论-产品设计控制有哪些
2.质量功能展开QFD的起源
顾客驱动的产品设计与开发
产品实现开发的问题
产品缺陷召回
案例讨论--怎样避免产品实现开发的问题
3.QFD的原理
QFD质量功能展开定义
QFD质量屋金案例
QFD作用
QFD质量功能展开小组
案例讨论--怎样开展QFD质量功能展开小组活动
4.质量功能展开相关的工具
APQP、FMEAs、DOE
SPC、因果图、亲和图
同步工程:DFM、DFA、价值工程
产品三次设计、过程三次设计、健壮设计
5.QFD-质量屋(矩阵图)
顾客需求及其舟重要程度
技术措施关系矩阵
技术措施指标及其重要度    金舟军原创抄袭必告
相关矩阵
市场竞争能力评估矩阵
问题思考-改进后产品技术竞争能力指数
技术竞争能力评估
问题思考-怎样提高技术竞争能力
综合竞争能力指数
案例讨论--综合竞争能力指数
6.产品质量控制四阶段
概念设计
产品设计
过程开发
过程控制
案例讨论--齿轮质量控制四阶段
顾客功能-技术功能矩阵
技术功能-产品特性矩阵
产品特性-过程特性矩阵
过程特性-过程控制矩阵过程
QFD的四个阶段与APQP
案例讨论--产品质量控制四阶段的舟关系
7.第一阶段概念设计
APQP第一阶段计划和确定项目
概念设计矩阵
顾客要求与产品功能
传动减速器齿轮顾客需求
概念设计阶段需回答三个问题
概念设计阶段QFD输入
预期开发产品的市场定位
案例讨论--概念设计阶段QFD输入是什么
顾客需求确定步骤
顾客的类型
顾客需求分析
顾客需求来源
顾客要求功能识别
狩野纪昭顾客满意的kano模型
KJ亲和图产品功能分类
案例讨论--顾客需求分析
归类顾客需求
顾客使用功能分析
顾客需求重要度与对应DFMEA
DFMEA严重度评价准则
层次分析法AHP
概念设计阶段QFD输出
产品功能项目-充分    金舟军原创抄袭必告
功能技术定义-适应
质量功能指标-适宜
产品技术功能
产品功能技术大纲
产品测试条件与顾客使用环境
产品设计仼务书
产品三次设计系统设计参数设计公差设计
健壮设计
案例讨论--产品功能技术大纲
8.第二阶段产品设计
APQP第二阶段:产品设计和开发
产品设计矩阵
产品设计要求
产品功能与产品特性矩阵与DOE关系
产品设计原理
系统设计原理
系统与子系统矩阵
系统与子系统矩阵在SFMEA应用
产品功能与产品特性矩阵
产品功能与产品特性矩阵在DFMEA应用
案例讨论--系统设计
9.第三阶段过程开发
过程开发矩阵
产品与过程特性矩阵与PFMEA关系     金舟军原创抄袭必告
产品与过程特性矩阵与DOE关系
过程流程图
过程参数设计与过程公差设计
作业指导书
案例讨论--过程开发矩阵
10.第四阶段过程军控制
过程特性与过程控制矩阵
预防措施
防错
预防和预测性维护
标准化作业
探测措施
三类检验方法
判断检验
信息检验
溯源检验
防错检验达到零缺陷    金舟军原创抄袭必告
11.QFD在APQP中多功能小组活动开展
四.课程学时:每天七小时共两天
 
QFD的起源
70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂,用矩阵将顾客需求和政府法规与如何实现这些要求的控制因素联系起
来。同时显示每个控制因素的相对重要度,保证把资源优先配置到重要的项目。
70年代中期,丰田公司使用QFD取得效益:
新产品开发起动成本下降了61%
开发周期下降了1/3。
日本已成功地用于电子、电器、服装、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。
本田和丰田公司采用QFD每三年半投放新产品。
未采用QFD的美国汽车公司需要5年推向市场。
80年代早期,福特公司面临着竞争全球化、成本增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等问题,1985年在美国率
先采用QFD方法。
美国,包括福特、通用、克莱斯勒汽车公司、惠普公司等都采用了QFD,成功应用在汽车、家用电器、船舶、软件开发等方面。
QFD质量屋HOQ
质量从满足设计需求变为满足顾客需求。
美国学者J.R.HAUSER与D.CLAUSING于1988年提出的质量屋HOQ(HOUSEOFQUALITY),一种将顾客需求转换成产品和零
部件特征并配置到制造过程的结构化方法。
为满足顾客需求,分析顾客需求,将其转换成最终产品的特征,并配置到生产控制计划和资源中。
1.将顾客需求转化成设计需求。
2.将设计需求转化成产品特性。
3.将产品特性转化成过程特性。
4.将过程特性转化成具体的控制要求。
问题背景
本文的基础是最初的由Ginn(1996)描述,谁提出有效应用的几种情质量功能部署(QFD)。其中这些情景,是QFD的整合与其他质量工具,如故障模式效果分析(FMEA)和质量运作使用团队作为胶水的系统。那里然而,在应用所有方面存在许多困难这样的系统,特别复杂冗长基于团队的客户驱动系统,如QFD和FMEA。但是,如下各节将描述个别问题通过应用QFD和FMEA而产生的
特别是,它们都很常见且可以治愈当这些工具被用于系统和相互支持的角色。
从Ginn(1996)的工作中发现了它那QFD和失效模式的质量工具效果分析(FMEA)传统上一直是分为两个关注领域;设计和处理FMEA,支持后期阶段产品开发(Aldridge等,1990)。
它最近只是系统或概念FMEA赢得了任何认可产品开发的早期阶段。通过对比,质量功能的质量工具部署传统上被教导为四相技术(Hauser和Clausing,1988;Metherell,1991;Sullivan,1986)或a
多相技术(福特汽车公司,1994a,b;米尔,1994年;Verduyn和吴,1995),理论上支持整体产品开发过程(美国供应商协会,1992年;福特汽车公司,1993a,b,c,1995;斯林格,1992年)。
在许多公司往往只是实施QFD支持早期阶段产品开发,应用80:20规则(福特汽车公司,1994a,b;Goldense,1993;Termaat等,1995),其中80%
在前20个中获得的收益的一部分这个过程的一部分。FMEA通常用作问题预防工具(Dale和Best,1988),改善或巩固基础客户要求避免消极客户满意度,尤其是设计方面水平,以支持第2阶段QFD(斯林格,1992年)。同时,QFD通常用于巩固或改进绩效客户要求确保积极的客户满意度(Clausing,1994;沙利文,1986年;Zairi,1993)。
该实现令人惊喜和愉悦的兴奋功能,可以来从任何来源,但它是合理的说它是客户没有的东西认真地用语言表达(DeVeraetal。,1988;Hamel和Prahalad,1994年;卡诺等人,1995;马丁,1995年;斯图尔特,1995年),和往往属于工程判断领域和经验提供通过设计或技术创新(Ealey,1987,1992年)。这通常由其他表现驱动客户“想要”。问题面对QFD和FMEA,是他们的全部任何一种工具都没有实现潜力被限制在一端或另一端通常,产品开发过程与包括福特在内的许多公司合作MotorCompany(1994a,b,1997),on这项研究的重点是什么。
可能是FMEA最有影响力的用途是一个在概念或使用它的机会系统层面(奥克兰,1989年),而最多有效证明QFD已经交付了客户驱动目标直至生产流程和制造控制。
对于FMEA在系统层面是机会级联客户的声音部分技术规范(Takezawa和Takakashi,1990)。