AIAG-VDA FMEA潜在失效模式及后​果分析FMEA培训公开课咨询​课程—欢迎企业培训公开课和机构合作垂询
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AIAG-VDA FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA培训课程
课程介绍
FMEA的有效运用可建立过程预防和探测控制体系,FMEA有效实施是一切改进的前提条件。
潜在失效模式及后果分析FMEA培训
培训班课程大纲
一. FMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握设计FMEA、过程FMEA工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;运用过程FMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果分析,并能军制定相应错误预防措施。
二. FMEA培训对象: 采购、设计、工艺、设备工装、计量检验、营销等人员。
三. FMEA培训课程内容
1.汽车行业FMEA分类       金舟军原创 抄袭必告
 FMEA的发展历史
 DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
 APQP五个阶段FMEA应用
 FMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
2.怎样控制产品质量
 质量控制四个阶段
 产品设计和开发
3.顾客驱动的产品设计与开发
 齿轮产品设计和开发
 产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
4.产品三次设计开展方法
 质量特性的期望值
 产品设计因果图
 原理及系统设计`
 参数设计
 公差设计
5.预防缺陷的措施
 产品设计与开发控制
 设计失效
 招回缺陷车
6.设计质量控制方法
 预防控制
 探测控制
 FMEA-设计开发的评审工具
 FMEA减少招回缺陷车
7.产品设计FMEA定义
 DFMEA&同步工程
 DFMEA时机
8.DFMEA项目实施流程十五步骤
9.组成DFMEA多功能小组
 DFMEA多功能小组
 多功能小组各职能部门作用
 DFMEA小组功能接口
10.概念设计-质量功能展开QFD
 产品概念设计
 顾客质量功&能技术质量功能矩阵
11.产品系统设计原理
 产品功能框图
 系统设计-功能分解
 产品功能-系统功能矩阵
 系统功能-子系统功能矩阵
 子系统功能-部件功能矩阵
 部件功能-零件功能矩阵
 零件功能-零件特性矩阵
12.SFMEA分析
 DFMEA产品多层构成
 系统FMEA
 产品SFMEA
 系统SFMEA
 子系统SFMEA
 部件DFMEA
13.DFMEA必备条件       金舟军原创 抄袭必告
 SFMEA模式与起因的层次关系
 部件功能及关键失效模式
 部件失效模式识别方法
 部件功能及关键失效模式
 子系统-部件功能矩阵
14.制定部件DFMEA计划
 DFMEA项目职责矩阵
 DFMEA进度计划
15.部件DFMEA
 部件功能/要求
 部件潜在失效模式
 部件潜在失效模式
 产品质量与可靠性
 失效模式识别方法
 由因寻果-硬件方法
 潜在失效的舟后果
 DFMEA后果考虑的顾客
 DFMEA考虑四个顾客
 失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
 失效模式的潜在起因/机理
 失效模式的潜在机理
 失效模式的潜在起因
 识别潜在起因可以使用的工具
 现行设计控制
 现行设计预防控制
 现行设计探测控制
16.可靠性-应力极限
 热循环应力加速
 振动应力加速
 步进应力试验
17.DFMEA评审
 A-1设计FMEA检查表
 编制实施DVP&R
 设计验证计划和报告编制实施
 设计验证计划&报告与DFMEA关联
 实施完成DVP&RDFMEA更新
18.DFMEA维护
 更改和更新时进行评审
 评审频度和探测度的排序
 发生市场问题修改频度和探测度排序
19.过程设计和开发
 过程三次设计
 工艺设计-工艺路线方案设计
 工艺参数设计-用实验设计确定工艺参数最佳组合
 公差设计-结合生产精度,确定工艺参数-允许范围
 案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么
20. 产品制造和装配的控制
 产品设计和开发VS产品制造和装配
 过程方法
 过程的要素及特点     金舟军原创 抄袭必告
 过程的监视测量
 过程特性&产品特性
 产品特性-过程特性因果矩阵
 关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
 案例讨论-完成你金所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
21.过程控制
 探测控制措施
 产品检验
 预防控制措施
 过程控制系统
 案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要舟区别是什么
22.PFMEA分析五大要素
 过程功能
 产品功能VS过程功能
 产品功能VS产品特性
 过程功能&过程特性的层次关系
 过程潜在失效模式
 失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
 潜在失效模式识别方法
 预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
 过程潜在失效后果      金舟军原创 抄袭必告
 顾客功能-技术功能矩阵
 四个主要顾客失效模式后果
 过程潜在失效后果识别方法
 失效的潜在起因/机理
 根本起因五个方面
 根本起因两个阶段
 现行过程控制
 工艺验证和SOP等控制方法
 预防维护vs预测性维护
 作业准备验证
 标准作业
 判断检验
 信息检验
 溯源检验
 案例讨论-完成你所熟悉过程的PFMEA
23.PFMEA项目实施流程十五步骤
 PFMEA项目的管理 关键日期的控制
 组成PFMEA小组
 产品设计输出&顾客要求
 产品特殊特性识别
 产品和部件生产流程图
 过程识别
 产品特性-过程特性矩阵
 编制部件过程流程图
 PFMEA小组任务分配       金舟军原创 抄袭必告
 进行PFMEA分析
 跟踪措施         
 过程流程图、控制计划、作业指导书与PFMEA的关联 
 PFMEA更新
 持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新
24. FMEA填表&RPN值评估
 严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
 频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
 探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
 确定措施优先顺序
 风险评估;风险顺序数(RPN)
 RPN限值法
 确定优先措施
 案例讨论-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
25.五大过程PFMEA的详解
 加工程PFMEA详解
 检验PFMEA详解
 贮存PFMEA详解
 搬运PFMEA详解         金舟军原创 抄袭必告
 采购过程PFMEA详解  
 案例讨论-完成你所熟悉五大过程PFMEA 
26.FORD machinery FMEA简介
27.最新版AIAG-VDA FMEA七步法
 定义范围
 结构分析
 功能分析
 失效分析
 风险评估
 优化
28.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
 RPN的评论
 AP行动优先级评估方法
29.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
 结构分析
 功能分析
 失效的后果-失效模式-失效起因
30.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
 IQ-RM软件FMEA应用介绍         
四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共三天21小时


DFMEA审核提问表—金舟军
1. DFMEA是否是由多功能小组完成的?
2.顾客需求是否作为DFMEA的输入?
3.是否应用质量功能展开矩阵将顾客需求转化为产品功能
4.是否进行了产品的系统设计?
5.产品的系统设计时是用功能框图表述产品系统层次?
6.进行产品系统设计时是否用质量功能展开矩阵将上一级产品功能分解为下一级产品功能?
7.是否进行了系统FMEA分析? 
8.上一级系统FMEA的失效原因是否作为下一级系统FMEA的失效模式?
9.是否根据顾客应用需求识别了产品特殊特性?
10. 是否进行了部件DFMEA?
11. 是否识别DFMEA的功能?
12. 产品功能的要求是否既识别了期望的要求,也识别了非期望的要求?
13. 否识别了DFMEA所有潜在的失效模式,包括预期的和非预期的模式?
14. DFMEA所有失效模式是否用专业性的术语来描述,不同于顾客所见现象?
15.是否有非预期的失效模式的识别方法?
16. 识别非预期的失效模式,是否采用了头脑风暴的方法?
17. 识别非预期的失效模式是否采用了类似FMEA、以往运行不良的研究、关注点、问题报告?
18. 是否从产品可靠性达不到设计需求考虑失效模式?
19.是否采用了由因寻果的方法识别非预期的失效模式?
2O.是否基于失效模式不同的后果细分失效模式?
21. 失效后果是否是顾客感受到的失效模式对功能的影响?
22. DFMEA后果考虑了四类顾客的后果?
23. 是否从潜在起因和机理两个方面分析失效模式的潜在起因/机理?
24. 部件的DFMEA效模式的潜在起因是否为零件产品特性?
25. 潜在起因和机理分析是否采取了多功能小组的方法? 
26. 现有设计控制是否有预防控制措施?
27. 现有设计控制是否有探测控制措施?
28.探测控制措施是否是做到破坏为止?
29. 是否采用了手册第1版严重度评价表对严重度进行评价?
30. 是否考虑到所有可能的后果的严重度,并选取了最严重的严重度?
31. 是否采用了FMEA手册第1版频度评价表对原因发生的频度进行了评价?
32. 评价原因发生的频度是否考虑了针对原因的预防措施?
33. 是否采用了FMEA手册第1版探测度评价表对探测措施探测度进行了评价?
34. 是否按照FMEA手册第1版措施优先级AP表确定了措施的优先级?
35. 对高的优先级和中的优先级项目进行了评审,确定是否要采取进一步预防和探测的措施?
36. 是否采取了降低风险的措施?
37. 采取措施以后是否重新评价了措施的优先级
38. DFMEA预防控制措施是否在产品设计活动中得到体现?
39. DFMEA探测控制措施是否在产品DVP中得到体现?
40. DFMEA探测控制建议措施的结果是否在产品DVP&R中得到体现?
31.DFMEA预防控制建议措施的结果是否在产品设计活动中得到体现?
42.设计放行后是否针对DFMEA定期评审,根据新频度和棎测度重新评审DFMEA?
43.发生市场问题时,是否修改DFMEA频度和探测度排序应?
44. 开展8D后是否评审更新DFMEA?  
 
PFMEA审核提问表—金舟军
1.产品设计的输出或者顾客要求是否作为PFMEA的输入?
2.是否根据产品设计的输出和过程知识识别产品的特殊特性?
3.是否对所有的过程都展开PFMEA分析?包括采购检验,搬运,储存,制造和装配?
4. 是否进行了系统的PFMEA分析?包括产品或子系统部件的装配过程,零件的制造过程?
5. PFMEA分析的每一个对象过程步骤是否识别恰当?
6. 是否识别了每一个过程相关的产品特性和过程特性?
7. 是否有过程流程图,描述了每个过程的产品特性和过程特性?
8. PFMEA是否是由多功能小组完成的?
9. 是否识别了每个过程的功能
10.每一个过程的功能的要求是否可以监视和测量的产品特性?
11. 过程的要求是否既识别了期望的要求,也识别了非期望的要求?
12. 是否有识别过程的非期望的要求的方法?
13. 是否是基于过程流程图的产品特性识别过程的期望要求?
14. 否识别了所有潜在的失效模式,包括预期的和非预期的模式?
15. 潜在的失效模式是否是基于过程流程图产品特性,用技术术语来表述?
16.是否有非预期的失效模式的识别方法?
17. 识别非预期的失效模式,是否采用了头脑风暴的方法?
18. 识别非预期的失效模式是否采用了以往的不合报告和顾客的抱怨信息
19. 是否基于失效模式不同的后果细分失效模式?
20.  PFMEA对最终顾客的失效后果是否跟DFMEA的后果是一致的
21. 是否识别了四类顾客的后果?
22. 在没有检验防错的情况下,是否考虑了对最终顾客的后果?
23. 失效模式原因的分析是否基于了过程流程图的产品特性?
24. 原因分析是否采取了多功能小组的方法?
25. 是否从五个方面分析了可纠正控制的原因?
26. 是否用5why分析到了可纠正控制的原因? 
27. 是否针对失效模式原因釆取了预防错施? 
28. 针对人员原因的措施是否采取了防错?
29. 针对设备的措施是否采取了预测和预防性维护?
30. 针对失效模式是否采取探测措施?
31. 探测措施是否能够导致采取针对原因的纠正措施?
32. 是否采用了手册第1版严重度评价表对严重度进行评价?
33. 是否考虑到所有可能的后果的严重度,并选取了最严重的严重度?
34. 是否采用了FMEA手册第1版频度评价表对原因发生的频度进行了评价?
35. 评价原因发生的频度是否考虑了针对原因的预防措施?
36. 是否采用了FMEA手册第1版探测度评价表对探测措施探测度进行了评价?
37. 是否按照FMEA手册第1版措施优先级AP表确定了措施的优先级?
38. 对高的优先级和中的优先级项目进行了评审,确定是否要采取进一步预防和探测的措施?
39. 是否采取了降低风险的措施?
40. 采取措施以后是否重新评价了措施的优先级
41. PFMEA针对设备的预防措施是否在设备的预防计划和日常维护中得到体现?
42. PFMEA防错措施是否在现场得到落实?
43. PFMEA针对环境的预防措施是否得到落实?
44. PFMEA针对量具和测量设备的措施是否在测量系统分析、校准和维护中得到体现?
45. PFMEA针对工艺的措施是否在试生产中实施?
46.所有的探测措施是否转入到控制计划
47.是否针对釆购过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和对供方的过程要求?
48.是否针对检验过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
49.是否针对搬运过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
50.是否针对储存过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
51. 批量生产后是否针对PFMEA定期评审,根据新频度和棎测度重新评审PFMEA?
52. 开展8D后是否评审更新PFMEA?