应用为导向的DFMEA培训咨询,学员培训后就会应用DFMEA，金舟军老师通过严格的培训流程确保顾客满意。DFMEA培训讲师质量专家金舟军,DFMEA培训机构上海科租企业管理咨询有限公司主办,是专业、实战、解决问题的培训,公开班和企业内训请垂询设计FMEA培训咨询大纲
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最具专业的DFMEA培训讲师
金舟军二十多年专业从事设计FMEA培训讲师，专业涉及质量管理和精益生产课程，客户涉及世界五百强企业, 每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。金舟军老师课程以应用为导向，课堂上只讲干货，绝不以无关的游戏打发时间。
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DFMEA培训公开课现场照片
AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训课程
培训课程大纲
一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到金6SIGMA设计打下理论基础。
二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
三. DFMEA培训课程内容
1.汽车行业FMEA分类 金舟军原创 抄袭必告
FMEA的发展历史
DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
APQP五个阶段FMEA应用
FMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
2.怎样控制产品质量
质量控制四个阶段
产品设计和开发
3.顾客驱动的产品设计与开发
齿轮产品设计和开发
产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
4.产品三次设计开展方法
质量特性的期望值
产品设计因果图
原理及系统设计`
参数设计
公差设计
5.预防缺陷的措施
产品设计与开发控制
设计失效
招回缺陷车
6.设计质量控制方法
预防控制
探测控制
FMEA-设计开发的评审工具
FMEA减少招回缺陷车
7.产品设计FMEA定义
DFMEA&同步工程
DFMEA时机
8.DFMEA项目实施流程十五步骤
9.组成DFMEA多功能小组
DFMEA多功能小组
多功能小组各职能部门作用
DFMEA小组功能接口
10.概念设计-质量功能展开QFD
产品概念设计
顾客质量功&能技术质量功能矩阵
11.产品系统设计原理
产品功能框图
系统设计-功能分解
产品功能-系统功能矩阵
系统功能-子系统功能矩阵
子系统功能-部件功能矩阵
部件功能-零件功能矩阵
零件功能-零件特性矩阵
12.SFMEA分析
DFMEA产品多层构成
系统FMEA
产品SFMEA
系统SFMEA
子系统SFMEA
部件DFMEA
13.DFMEA必备条件 金舟军原创 抄袭必告
SFMEA模式与起因的层次关系
部件功能及关键失效模式
部件失效模式识别方法
部件功能及关键失效模式
子系统-部件功能矩阵
14.制定部件DFMEA计划
DFMEA项目职责矩阵
DFMEA进度计划
15.部件DFMEA
部件功能/要求
部件潜在失效模式
部件潜在失效模式
产品质量与可靠性
失效模式识别方法
由因寻果-硬件方法
潜在失效的舟后果
DFMEA后果考虑的顾客
DFMEA考虑四个顾客
失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
失效模式的潜在起因/机理
失效模式的潜在机理
失效模式的潜在起因
识别潜在起因可以使用的工具
现行设计控制
现行设计预防控制
现行设计探测控制
16.可靠性-应力极限
热循环应力加速
振动应力加速
步进应力试验
17.DFMEA评审
A-1设计FMEA检查表
编制实施DVP&R
设计验证计划和报告编制实施
设计验证计划&报告与DFMEA关联
实施完成DVP&RDFMEA更新
18.DFMEA维护
更改和更新时进行评审
评审频度和探测度的排序
发生市场问题修改频度和探测度排序
19.FORD machinery FMEA简介 金舟军原创 抄袭必告
20.最新版AIAG-VDA FMEA七步法
定义范围
结构分析
功能分析
失效分析
风险评估
优化
结果文件化
21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
RPN的评论
AP行动优先级评估方法
22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
结构分析
功能分析
失效的后果-失效模式-失效起因
23.FMEA软件与FMEA资料库建立（有FMEA软件光盘提供）
IQ-RM软件FMEA应用介绍
四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共2天
设计FMEA简介
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都有应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：
为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；
评价为生产、装配、服务和回收要
求所做的设计；
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；
为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；
根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。
DFMEA审核提问表—金舟军
DFMEA审核提问表—金舟军
1. DFMEA是否是由多功能小组完成的？
2.顾客需求是否作为DFMEA的输入？
3.是否应用质量功能展开矩阵将顾客需求转化为产品功能
4.是否进行了产品的系统设计？
5.产品的系统设计时是用功能框图表述产品系统层次？
6.进行产品系统设计时是否用质量功能展开矩阵将上一级产品功能分解为下一级产品功能？
7.是否进行了系统FMEA分析？
8.上一级系统FMEA的失效原因是否作为下一级系统FMEA的失效模式？
9.是否根据顾客应用需求识别了产品特殊特性？
10. 是否进行了部件DFMEA？
11. 是否识别DFMEA的功能？
12. 产品功能的要求是否既识别了期望的要求，也识别了非期望的要求？
13. 否识别了DFMEA所有潜在的失效模式，包括预期的和非预期的模式？
14. DFMEA所有失效模式是否用专业性的术语来描述，不同于顾客所见现象？
15.是否有非预期的失效模式的识别方法？
16. 识别非预期的失效模式，是否采用了头脑风暴的方法？
17. 识别非预期的失效模式是否采用了类似FMEA、以往运行不良的研究、关注点、问题报告？
18. 是否从产品可靠性达不到设计需求考虑失效模式？
19.是否采用了由因寻果的方法识别非预期的失效模式？
2O.是否基于失效模式不同的后果细分失效模式？
21. 失效后果是否是顾客感受到的失效模式对功能的影响？
22. DFMEA后果考虑了四类顾客的后果？
23. 是否从潜在起因和机理两个方面分析失效模式的潜在起因/机理？
24. 部件的DFMEA效模式的潜在起因是否为零件产品特性？
25. 潜在起因和机理分析是否采取了多功能小组的方法？
26. 现有设计控制是否有预防控制措施？
27. 现有设计控制是否有探测控制措施？
28.探测控制措施是否是做到破坏为止？
29. 是否采用了手册第1版严重度评价表对严重度进行评价？
30. 是否考虑到所有可能的后果的严重度，并选取了最严重的严重度？
31. 是否采用了FMEA手册第1版频度评价表对原因发生的频度进行了评价？
32. 评价原因发生的频度是否考虑了针对原因的预防措施？
33. 是否采用了FMEA手册第1版探测度评价表对探测措施探测度进行了评价？
34. 是否按照FMEA手册第1版措施优先级AP表确定了措施的优先级？
35. 对高的优先级和中的优先级项目进行了评审，确定是否要采取进一步预防和探测的措施？
36. 是否采取了降低风险的措施？
37. 采取措施以后是否重新评价了措施的优先级
38. DFMEA预防控制措施是否在产品设计活动中得到体现？
39. DFMEA探测控制措施是否在产品DVP中得到体现？
40. DFMEA探测控制建议措施的结果是否在产品DVP&R中得到体现？
31.DFMEA预防控制建议措施的结果是否在产品设计活动中得到体现？
42.设计放行后是否针对DFMEA定期评审，根据新频度和棎测度重新评审DFMEA？
43.发生市场问题时，是否修改DFMEA频度和探测度排序应？
44. 开展8D后是否评审更新DFMEA？