AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DF​MEA培训课程
应用为导向的DFMEA培训,学员培训后就会应用DFMEA,金舟军老师通过严格的培训流程确保顾客满意。
DFMEA培​训​讲师质量专家金舟军,DFMEA培训机构上海科租企业管理咨询有限公司主办,是专业、实战、解决问题的培训,公开班和企业内训请垂询设计FMEA培训大纲,设计FMEA培训资料光盘赠送
质量管理专家 金舟军
男 五十多岁 本科、质量管理专家 精益质量创始人      
二十多年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询
培训的客户-全部有客户培训课程现场照片、视频为证!

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DFMEA培训现场照片
  

  

  
 
AIAG-VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA培训
培训课程大纲
一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到金6SIGMA设计打下理论基础。
二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
三. DFMEA培训课程内容
1.汽车行业FMEA分类       金舟军原创 抄袭必告
 FMEA的发展历史
 DFMEA& PFMEA &MFMEA关系
 APQP五个阶段FMEA应用
 FMEA的思维过程系统化、规范化、文件化
2.怎样控制产品质量
 质量控制四个阶段
 产品设计和开发
3.顾客驱动的产品设计与开发
 齿轮产品设计和开发
 产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系
4.产品三次设计开展方法
 质量特性的期望值
 产品设计因果图
 原理及系统设计`
 参数设计
 公差设计
5.预防缺陷的措施
 产品设计与开发控制
 设计失效
 招回缺陷车
6.设计质量控制方法
 预防控制
 探测控制
 FMEA-设计开发的评审工具
 FMEA减少招回缺陷车
7.产品设计FMEA定义
 DFMEA&同步工程
 DFMEA时机
8.DFMEA项目实施流程十五步骤
9.组成DFMEA多功能小组
 DFMEA多功能小组
 多功能小组各职能部门作用
 DFMEA小组功能接口
10.概念设计-质量功能展开QFD
 产品概念设计
 顾客质量功&能技术质量功能矩阵
11.产品系统设计原理
 产品功能框图
 系统设计-功能分解
 产品功能-系统功能矩阵
 系统功能-子系统功能矩阵
 子系统功能-部件功能矩阵
 部件功能-零件功能矩阵
 零件功能-零件特性矩阵
12.SFMEA分析
 DFMEA产品多层构成
 系统FMEA
 产品SFMEA
 系统SFMEA
 子系统SFMEA
 部件DFMEA
13.DFMEA必备条件       金舟军原创 抄袭必告
 SFMEA模式与起因的层次关系
 部件功能及关键失效模式
 部件失效模式识别方法
 部件功能及关键失效模式
 子系统-部件功能矩阵
14.制定部件DFMEA计划
 DFMEA项目职责矩阵
 DFMEA进度计划
15.部件DFMEA
 部件功能/要求
 部件潜在失效模式
 部件潜在失效模式
 产品质量与可靠性
 失效模式识别方法
 由因寻果-硬件方法
 潜在失效的舟后果
 DFMEA后果考虑的顾客
 DFMEA考虑四个顾客
 失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
 失效模式的潜在起因/机理
 失效模式的潜在机理
 失效模式的潜在起因
 识别潜在起因可以使用的工具
 现行设计控制
 现行设计预防控制
 现行设计探测控制
16.可靠性-应力极限
 热循环应力加速
 振动应力加速
 步进应力试验
17.DFMEA评审
 A-1设计FMEA检查表
 编制实施DVP&R
 设计验证计划和报告编制实施
 设计验证计划&报告与DFMEA关联
 实施完成DVP&RDFMEA更新
18.DFMEA维护
 更改和更新时进行评审
 评审频度和探测度的排序
 发生市场问题修改频度和探测度排序
19.FORD machinery FMEA简介       金舟军原创 抄袭必告
20.最新版AIAG-VDA FMEA七步法
 定义范围
 结构分析
 功能分析
 失效分析
 风险评估
 优化
 结果文件化
21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化
 RPN的评论
 AP行动优先级评估方法
22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
 结构分析
 功能分析
 失效的后果-失效模式-失效起因
23.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
 IQ-RM软件FMEA应用介绍         
四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共2天
 
设计FMEA简介
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都有应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件,子系统或系统时小组的设计思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持,它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险:
为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助;
评价为生产、装配、服务和回收要
求所做的设计;
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性;
为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息;
根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响,开发潜在失效模式的排序清单,从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统;
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;
为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考(如获得的教训)。